6000条改善提案，中车资阳公司用“微创新”走出精益之路

中车资阳公司通过6000余条“微创新”提案，以全员参与的精益管理推动生产优化与管理升级，走出了一条具有特色的精益发展之路。

一、从点滴优化到系统提升：6000余条提案的落地实践

截至2025年8月22日，中车资阳公司全员改善行动累计收集6000余条精益改善提案，覆盖生产全链条与管理各环节。这些提案并非停留在理论层面，而是通过具体行动转化为实际成果：

• 生产流程优化：焊接自动化率提升、库存周转效率显著改善，减少资源浪费与等待时间。
• 工装与模具升级：工装通用化、模具系列化逐步推广，降低设备切换成本，提高生产灵活性。
• 管理效率突破：通过细节调整（如工具摆放标准化、操作流程简化），实现管理环节的提质增效。

图：中车资阳“精在心，益在行”文化理念与精益实践结合二、“微创新”释放“大成效”：具体业务板块的改善成果

不同业务部门通过针对性改进，实现了效率、成本与质量的显著提升：

• 钢结构事业部：开发组合模具，使钣金件帽型产品一次加工成型，效率提升2.4倍，减少重复操作与材料损耗。
• 机车事业部：自研滚压工装，组装效率提高25%，劳动强度降低40%，通过工具优化减轻工人负担。
• 资电公司：上线扭力扳手管理系统，实现24小时自检率100%，确保生产数据实时可控，降低质量风险。
• 曲轴分公司：推广工装通用化，管理效率提升50%，库存周转率提高至3倍，减少资金占用与仓储成本。

图：成型模具系列化改进成果

这些案例表明，“微创新”通过聚焦具体问题、调动一线智慧，能够以低成本实现高价值回报，成为企业提质增效的核心动力。

三、制度保障与文化传承：构建持续改善的长效机制

中车资阳公司通过制度设计与文化渗透，将精益管理转化为全员行动：

• 文化理念引领：以“精在心、益在行”为核心，强调精益思维需融入日常操作与管理决策，形成“造精品车、干精品活、树精品人”的价值观。
• 激励与考评机制：

  月度排名与末位督导：通过公开排名激发竞争意识，对落后部门提供针对性指导。

  季度评优表彰：奖励优秀提案与团队，树立改善标杆，强化正向激励。

  年度十大改善提案发布：总结年度成果，推广可复制经验，形成知识共享生态。

图：公司年度精益改善成果展示活动

这一机制使“改善者得益、落后者思进”，全员参与氛围日益浓厚，为精益管理提供了持续动力。

四、向更高形态的“精益企业”迈进：未来展望

6000余条提案的实践已验证精益管理的有效性，未来中车资阳公司将进一步深化改善行动：

• 技术与管理融合：结合数字化工具（如物联网、大数据分析）优化提案实施流程，提升改进效率。
• 全价值链延伸：将精益理念从生产环节扩展至研发、供应链、售后服务等全链条，实现系统化升级。
• 人才梯队建设：通过培训与实战结合，培养更多具备精益思维的一线员工与管理者，夯实发展基础。

图：钣金件帽型组合模具创新应用

中车资阳公司的实践表明，精益管理并非依赖大规模投入，而是通过激发全员创造力、聚焦细节优化，逐步积累竞争优势。未来，随着“微创新”的持续深化，公司有望向更高层次的精益企业目标迈进，为制造业转型升级提供可复制的范本。

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