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助力某机械制造企业实现降本增效,生产流程优化与绩效管理升级项目

河北迅鹏企业管理咨询有限公司26-05-16【产品中心】0人已围观

简介浅谈基于价值实现的精益生产管理企业以紧紧围绕"员工价值实现、团队价值实现、企业价值实现"为导向,打造精益化的生产制造平台为具体目标,开展管理创新、观念创新,在实施过程中,将提质增效、降本增效、以及打造一支高效的生产团队作为着力点。围绕人的主观能动性、企业文化工程的构建发挥全员主人翁精神,实现单位价值提升与员工自我价值提...

浅谈基于价值实现的精益生产管理

企业以紧紧围绕"员工价值实现、团队价值实现、企业价值实现"为导向,打造精益化的生产制造平台为具体目标,开展管理创新、观念创新,在实施过程中,将提质增效、降本增效、以及打造一支高效的生产团队作为着力点。围绕人的主观能动性、企业文化工程的构建发挥全员主人翁精神,实现单位价值提升与员工自我价值提升有机结合,相互促进;围绕生产制度管理、生产流程优化、生产计划管理实现团队价值提升。

J公司机械加工车间生产效率提升研究

大力发展制造业,对于巩固实体经济根基,建成现代产业体系,实现新型工业化具有重要作用.党的二十大明确提出要加快制造强国建设,着力提高全要素生产率,推动制造业高质量发展.机械制造业是制造业的核心,机械制造业的高质量发展能更好地为我国各大产业发展保驾护航.经过多年的发展,我国机械制造业已经积累了较为厚实的产业技术发展基础.但相比于发达国家,我国机械制造行业发展仍有一定差距,其主要表现为我国的机械制造业大而不强.其中,生产效率不高是制约我国机械制造业做大做强和高质量发展的重要原因,因此,研究提升机械制造业生产效率,对我国推进制造强国建设,筑牢中国式现代化的产业根基具有十分重要的现实意义.J公司是厦门某上市公司的全资子公司,其主要业务为制造精密设备零部件,目前公司正面临着生产效率低的困扰.为了提高J公司车间生产效率,扩大企业产能,论文以J公司机械加工车间为研究对象,对其生产效率问题展开研究.论文从国内外生产效率相关研究入手,剖析了J公司机械加工车间生产现状与存在的问题.在此基础上,采用鱼骨图分析法,从"人,机,料,法,环"五个层面阐明了车间生产效率的影响因素.继而借助DEMATEL分析法识别制约车间生产效率提升的关键成功因素,其分别是生产布局欠佳,工装换模不合理以及设备故障频发.藉此,论文首先运用系统布置设计理论对车间内部设施布局进行优化,改善搬运浪费问题.其次,为解决工装换模不当问题,论文借助快速换模方法对车间工装换模方法,步骤及流程进行优化.最后,利用全面生产维护方法对车间设备故障损失问题进行系统改善.为评估优化方案的改善效果,论文运用Flexsim软件进行系统建模与模拟仿真.仿真结果表明,优化方案实施后,车间总产量提高了14.22%,整体产能得到明显提升.此外,在设备工作状态方面,车间设备平均加工率提升10.48%,设备空闲率以及拥挤阻塞率也取得了比较理想的改善;在搬运距离方面,优化方案的物料搬运效率提升了21.12%.通过优化方案最终实现了J公司机械加工车间产能增加,设备综合效率提高,物料搬运总距离缩短,达到了有效提升车间生产效率的目标.论文研究对J公司机械加工车间后续效率改善工作具有一定的指导性作用,也为其他类似制造企业降本增效提供可参考的思路借鉴.

全流程自动控制系统的优化设计实现降本增效

在全球市场的环境下,企业对改进产品质量,生产效率和成本的需求不断增加,实施优化受到了流程工业的重视,并广泛应用.为了适应变化的经济环境,减少消耗,降低成本,提高生产效率,提高经济安全性,就要求我们必须对控制优化计划与调度以及生产过程的管理实现无缝集成.

全流程自动控制系统的优化设计实现降本增效

在全球市场的环境下,企业对改进产品质量,生产效率和成本的需求不断增加,实施优化受到了流程工业的重视,并广泛应用.为了适应变化的经济环境,减少消耗,降低成本,提高生产效率,提高经济安全性,就要求我们必须对控制优化计划与调度以及生产过程的管理实现无缝集成.

关于车间精益生产管理的研究

精益生产管理作为提升车间竞争力的核心手段, 在制造业转型升级中发挥关键作用.当前, 车间生产普 遍面临流程效率低下,资源配置失衡,质量管控薄弱等困境.通过对生产流程的系统优化,资源的科学调配,质量管 控的强化及持续改进机制的构建, 可有效消除浪费,提升资源利用率与产品质量, 实现生产效益的最大化.这不仅有 助于企业降本增效, 更对推动制造业高质量发展具有重要的现实意义.

大船集团分段制造管理流程研究

加强生产过程控制,提高中间产品完整性,对于制造企业制造流程优化、降本增效、提高产品质量具有重大意义。分段制造作为现代船舶制造行业的重要中间环节,直接影响船舶总装生产的效率与质量。 分段总装式造船法是将船舶进行模块化分割,形成分段模块,大量工作从总装阶段(船台或者船坞生产)前移到分段制作阶段。分段成品化概念形成于2000年后的日本,是指分段制作完成时尽可能达到最大的完整性程度,即分段所占用船舶空间内的结构件安装、舾装件安装、设备安装等所能达到的最大程度。本文将其定义为—分段成品化。 本文以大船集团船台总装一部与分段制造一部为背景,利用职权之便,在我管辖范围内,通过对船台部PC760系列船只分段制造管理流程进行分析和研究,找出影响分段成品化的各种问题,成立了分段成品化验收小组,加强分段生产过程各部门出现问题的过程控制,有问题及时反馈,针对PC760系列船型原有管理流程分析,着重提出所需解决问题,并对所发现的问题逐项提出解决方法,提高分段成品化合格率,对大船集团分段成品化管理流程进行优化改造,提出具体实施措施,并对所实施措施进行效果分析和总结。 大船集团集团作为环渤海圈造船带的龙头企业,在国内造船企业中具有一定的代表性,本文所研究论证的方法可以为其他造船厂所借鉴,为其他造船企业所必须面临的加强过程控制管理提供参考。

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